机器人自动钻铆具有运动灵活、空间利用率高等优点，可用于开敞性较差的结构件钻铆方面。
自动钻铆，是一次性完成工件定位、夹紧、制孔、送钉、铆接等工艺过程的自动化设备。钻铆工艺由于连接强度高、连接稳定性好、适应复杂结构等优点，在飞机零部件、壁板等制造中不可或缺。与手动钻铆工艺相比，自动钻铆具有质量一致性高、钻铆精度高、工作速度快、工作效率高等优点，可以满足大批量飞机零部件、壁板制造需求，已经成为市场主流需求。
按照结构形式来划分，自动钻铆设备可以分为龙门式自动钻铆、C型自动钻铆、机器人自动钻铆等。龙门式自动钻铆、C型自动钻铆起步相对较早，主要适用于开敞性较好的大型结构件钻铆方面；机器人自动钻铆具有运动灵活、空间利用率高等优点，可用于开敞性较差的结构件钻铆方面。
按照铆接驱动方式来划分，自动钻铆设备可以分为气动锤铆、伺服压铆和电磁铆接等。气动锤铆设备可与工业机器人配合使用，即制造机器人自动钻铆设备；伺服压铆负载能力更强，控制精度更高，可实现柔性化速度调节；电磁铆接适用于新型合金、复合材料、难成形材料钻铆领域。
根据新思界产业研究中心发布的《2022－2027年中国自动钻铆行业市场深度调研及发展前景预测报告》显示，自动钻铆设备种类较多，每种设备优缺点各不相同，可单独使用也可搭配使用。在航空航天产业中，装配是装备制造的重要环节，其中，钻铆工艺地位重要，其技术优劣直接影响装备质量。随着新材料、新工艺不断问世，大型、高性能飞机制造需求不断增多，以及制造业自动化水平不断提高，高精度、高质量的钻铆工艺需求迅速攀升，因此自动钻铆设备市场空间不断增大。
在全球市场中，美国GEMCOR、美国EI、德国BROETJE、意大利BISUACH ＆ CARRU是领先自动钻铆设备生产商，其产品被美国波音、欧洲空客以及中国商飞等商用飞机制造商广泛采用。欧美国家在自动钻铆领域起步较早，技术、经验积累丰富，掌握精度补偿等核心技术，在全球市场中处于垄断地位。
新思界行业分析人士表示，我国于20世纪70年代开始进行自动钻铆技术研究，多家科研机构与高校不断加大研发投入，目前已有企业具备自动钻铆设备量产能力，但技术水平与国外企业相比差距较大，以中低端产品生产为主，中高端产品生产能力不足，且核心零部件无法自主生产。现阶段，我国科研院所与生产企业仍在不断加快技术攻关，未来自动钻铆设备生产实力有望不断增强。
原文标题 : 【深度】自动钻铆在航空航天产业中不可或缺 我国制造实力较弱
